由于是A级问题，需要的数据、设备等统统优先提供。
时间不等人，新款车计划在明年年初上市，现在出现了电池问题，可谓迫在眉睫。
无奈，电池故障研究小组的七个人过上了每天加班两个小时、周末轮休的日子。
郑奕晨利用这个难得的机会，学习的同时参与研究。
公司制造的锂电池也不是很复杂，它采用了磷酸铁锂技术，呈现刀片状。
相较传统电池包，“刀片电池”的体积利用率提升了50%以上。
也就是说续航里程可提升50%以上，达到了高能量密度三元锂电池的同等水平。
安全方面较之同行也有优势，通过了电池安全测试领域的“珠穆朗玛峰”——针刺测试。
还成功挑战了极端强度测试——46吨重卡碾压测试，具备超级安全、超级强度、超级续航、超级寿命的特点。
经过拆包研究，得出结论，单个存在的电池本身没有问题，但是，它与整个汽车的搭载率出现了问题。
尽管这种故障是偶发性的，但也是一个不可忽略的问题。设想在高速行驶时，突然没有了动力，那将是致命的。
为何出现这样的情况？
因为刀片电池省去了支撑电芯的结构，利用每个电芯自身作为支架。
装到汽车上后，行驶过程中，在外力冲击下，很难保证电芯的完整性。
一个电芯受损，其余串联的电芯也会受到波及。
久而久之，便会增大动力系统故障的几率。
该怎么办呢，电池专家一时之间也没有好的办法。
不过确认了问题，工作便轻松了许多，他又恢复了正常上下班。
晚上回到住处，吃饭洗漱之后，便沉入系统空间中，在模拟实验室里，躺着一块与车间里一模一样的电池包。
在这里，他能够尽情地施展，不用担心安全问题。
就这样，时间很快流逝，时间来到八月下旬。
期间，池故障研究小组提出了几个解决方案，但是最终都没有切实解决问题。
郑奕晨经历了无数次失败，终于在昨天晚上找到一个绝佳的方案。
“我有一个想法，不知道行否。”
“噢，说说看！”
一个电池专家来了兴趣。
这段时间，他对这个勤学好问的年轻人好感倍增。
郑奕晨打开电脑的BDS 软件，一个电芯的设计模型展示在众人面前。
“是这样的，大家请看，我在原电芯的基础上进行了若干改进，分别是……”
“这样，就完全避免了电芯在正常受力下损坏，而且，这样的设计还有一个好处，那就是可以在一定程度上增大能量密度！”
在座的大多都是电池领域浸淫多年的行家，听他讲述再加上模型，纷纷认可他的方案，决定兵分两路。
主攻方向为他的电芯方案，另一路则是继续原来的研究。
很快，大半月过去，实物被设计出来，应用到电池包上。
经过试验数据对比，果然能够解决问题。
专业机构的针刺试验结果表明，满足安全性能要求。
至此，动力电池的故障研究可算是完美结束。
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